中山钢板桩围堰拆除安全风险及防控策略分析

中山钢板桩围堰作为深基坑工程中重要的临时支护结构，其拆除作业直接关系到施工安全、工期控制及环境保护。随着城市化进程加快，深基坑工程规模持续扩大，拆除作业中暴露出的安全隐患日益凸显。本文系统梳理拆除过程中的安全风险类型，结合工程实践提出针对性防控措施，为现场作业提供参考。

一、拆除作业主要安全风险分析

1. 坍塌风险

支撑体系拆除顺序不当易引发结构失稳，典型表现为以下三种形式：①桩体自身强度不足导致局部变形；②连墙件拆除后形成应力集中区域；③降水井拔除引发土体液化。某地铁工程曾因未及时封闭拆除区域，导致相邻桩体倾斜位移达15cm，形成连续性坍塌。

2. 物料坠落风险

拆除过程中产生的中山钢板桩段、连接件等重达数百公斤的物料存在坠落隐患。监测数据显示，振动引起的物料滑落占事故总量的42%，主要发生在桩体切割后未及时固定阶段。

3. 机械伤害风险

液压剪、振动锤等设备操作不当易引发机械伤害。某商业综合体项目统计显示，设备故障导致的伤害事故中，操作人员未佩戴防护装备占比达67%，设备维护记录缺失率超过80%。

4. 触电与中毒风险

临时用电线路管理不规范是主要诱因。某项目拆除期间因电缆破损漏电，导致3名作业人员触电受伤。同时，切割作业产生的金属粉尘浓度超标可能引发呼吸道疾病。

5. 高空坠落风险

未设置有效防护设施的高空作业区事故率高达31%。典型风险点包括：①拆除后悬空段未封闭；②安全带固定点不符合规范；③临边防护栏杆缺失。

二、系统化防控技术体系构建

1. 风险预控技术措施

（1）建立三维监测体系：采用自动化监测系统实时采集位移、沉降、应力等12项参数，预警阈值设置参照《建筑基坑监测技术规范》JGJ 139-2007。

（2）编制专项施工方案：明确拆除顺序、工序衔接、应急预案等内容，重点区域设置双重复核机制。

（3）实施BIM碰撞检查：通过建模预演揭示管线交叉、设备干涉等潜在问题，某项目通过该技术减少返工损失约280万元。

2. 过程控制关键工艺

（1）分层拆除技术：按"上支撑先拆、下支撑后拆"原则，每层高度控制在2.5m以内，层间设置临时支撑架。

（2）智能切割工艺：采用激光定位切割技术，误差控制在±5mm，切割面平整度达85%以上。

（3）物料收集系统：设置移动式收集车与传送带组合装置，实现物料自动归集，转运效率提升40%。

3. 人员行为管控策略

（1）建立"三色"作业识别制度：通过安全帽颜色区分管理人员、特种作业人员、普通作业人员，现场识别准确率达。

（2）实施VR模拟培训：针对高空作业、设备操作等高风险工序，开展沉浸式培训，合格率从68%提升至92%。

（3）推行行为积分制：将安全规范执行情况与绩效奖金挂钩，违规行为累计达3次者强制离岗培训。

三、应急处置与保障体系

1. 应急响应机制

（1）建立"1+3+N"预案体系：1个总预案、3个专项预案（坍塌、触电、机械伤害）、N个现场处置方案。

（2）配置智能应急系统：集成报警装置、应急照明、逃生通道指引等功能，响应时间缩短至90秒内。

（3）开展季度性应急演练：涵盖坍塌救援、伤员转运等6类场景，参演人员覆盖率达。

2. 物资保障措施

（1）建立材料验收制度：对安全防护网、防坠器等关键物资实施二维码溯源管理。

（2）配置应急物资库：储备反光背心200件、急救箱15个、应急照明车3台，物资储备量满足72小时应急需求。

（3）实施设备预防性维护：建立设备健康档案，关键部件更换周期到小时级。

四、典型案例分析

某超高层项目拆除工程中，通过实施以下措施实现零事故目标：

1. 采用自动化监测系统，提前48小时预警支撑失效风险

2. 创新应用液压同步顶升技术，确保结构整体性

3. 实行"网格化+责任制"管理模式，划分12个安全责任区

4. 引入无人机巡检系统，作业面覆盖率达

项目累计拆除中山钢板桩5.2km，创同类工程最快纪录。

五、行业发展趋势与建议

当前中山钢板桩拆除行业呈现智能化、标准化发展趋势。建议从以下方面持续改进：

1. 推广智能安全帽集成定位、生命体征监测功能

2. 建立全国性安全数据库，实现风险案例共享

3. 完善职业健康保护制度，重点防控粉尘、噪音危害

4. 推动安全保险与工程总承包模式创新融合

通过构建"技术防控-过程管控-应急保障"三位一体的安全体系，可显著提升中山钢板桩围堰拆除作业安全性。未来应持续加强新技术研发应用，完善行业标准规范，为深基坑工程安全施工提供坚实保障。